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Produktionsprozessablauf für Edelstahl-Vakuumbecher
Der Thermobecher aus Edelstahl Es besteht aus doppelwandigem Edelstahl innen und außen. Innentank und Außenhülle werden mittels Schweißtechnik verbunden, anschließend wird durch Vakuumtechnik die Luft aus dem Zwischenraum zwischen Innentank und Außenhülle abgesaugt, um eine Vakuumisolierung zu erzielen.
Die Eigenschaften des Edelstahls Stahlthermoskanne Thermobecher zeichnen sich durch einen dicht verschlossenen Deckel aus. Die Vakuumisolierung verzögert den Wärmeverlust von Flüssigkeiten wie Wasser im Inneren und hält diese so warm. Thermobecher sind eine Weiterentwicklung der Thermoskanne. Das Isolierprinzip ist dasselbe wie bei der Thermoskanne, nur dass die Kanne aus praktischen Gründen in einen Becher umgewandelt wurde. Wärme kann auf drei Arten übertragen werden: durch Strahlung, Konvektion und Wärmeübertragung. Die silberne Blase im Inneren des Thermobechers reflektiert die Strahlung des heißen Wassers. Das Vakuum zwischen Blase und Becherkörper verhindert die Wärmeübertragung. Flaschen mit geringer Wärmeleitfähigkeit reduzieren die Wärmekonvektion.
Produktionsprozessablauf für Thermosbecher aus Edelstahl
- Schalenverarbeitungsprozess
Äußeres Rohrauslesen - Rohrschneiden - Ausbeulen - Segmentieren - Ausbeulen - Walzen des Mittelwinkels - Bodenschrumpfung - Bodenschneiden - Rippenstanzen - Flacher Deckel - Bodenstanzen - Flacher Boden - Reinigen und Trocknen - Inspektion und Klopfen - Qualifizierte Hülle.
- Verarbeitungsprozess der Innenschale
Innenrohrauswahl - Rohrschneiden - Flachrohr - Ausbeulen - Obere Ecken rollen - Flache obere Öffnung - Flache untere Öffnung - Gewinderollen - Reinigen und Trocknen - Prüfen und Klopfen - Stumpfschweißen - Wasserprüfung und Lecksuche - Trocknen - Qualifizierter Innentank.
- Montageprozess der Außenhülle und der Innenhülle
Mit Becheröffnung - Schweißverbindung - Pressung der Zwischensohle - Schweißung der Sohle - Prüfung der Schweißverbindung der Sohle - Punktschweißung der Zwischensohle - Vakuumtechnologie ohne Gewinde - Vakuumieren - Temperaturmessung - Elektrolyse - Polieren - Temperaturmessung - Prüfung und Polieren - externer Druck auf die Sohle - Spritzlackierung - Temperaturerkennung - Prüfung der Spritzlackierung - Siebdruck - Verpackung - Lagerung des fertigen Produkts.
Eine kurze Beschreibung des Produktionsprozesses von Edelstahl-Thermosbechern
- Rohr zuschneiden: Verwenden Sie eine Drehbank. Die Maße müssen genau sein; fehlerhafte Produkte und Abfallmaterialien werden umgehend erkannt, und Unebenheiten sowie Ausschuss müssen während des Betriebs vermieden werden.
- Wasserausdehnung: Verwenden Sie eine Wasserausdehnungspresse. Dies erfordert Konzentration und ständige Aufmerksamkeit, ob die Vertiefungen, Größe und Form des Produkts den Anforderungen entsprechen.
- Segmentierung: Trennen Sie die beiden durch Wasser aufgequollenen Schalen mithilfe eines Instrumentenwagens ab. Achten Sie auf präzise Größe, gleichmäßige Schnitte und vermeiden Sie Lücken und Grate.
- Ausbeulungen: Verwenden Sie eine große Presse. Die Schweißnaht des Rohrs am Gehäuse muss exakt mit der Formnaht übereinstimmen. Dies erfordert höchste Konzentration. Achten Sie stets darauf, ob Ausbeulungen, Größe und Form des Produkts den Anforderungen entsprechen.
- Den Mittelwinkel rollen: Verwenden Sie eine Drehbank, um die beiden Ecken durch die konkave Form der gewölbten Schale zu rollen, bis sie die Größenanforderungen erfüllen.
- Bodenverjüngung: Verwenden Sie eine Drehbank, um die bogenförmige Bodenöffnung der gewölbten Schale auf die erforderlichen Maße zu verjüngen. Dadurch werden Poren, konkave Stellen, Lochfraß und Ausschuss vermieden.
- Bodenzuschnitt: Verwenden Sie eine Drehbank, um den Boden der geschrumpften Hülle auf Standardgröße zuzuschneiden. Die Schnitte müssen gleichmäßig und ohne Spalten oder Grate sein.
- Rippenstanzung: Glätten Sie die Schweißnaht an der Gehäusemündung mit einer kleinen Presse, damit die Schweißnaht nicht aussetzt und eine glatte und gleichmäßige Schweißnaht entsteht.
- Flache Oberseite des Gehäuses: Verwenden Sie eine Drehbank, um die ebene Oberseite ohne Spalten oder Grate herzustellen.
- Bodenstanzung: Verwenden Sie eine Presse und achten Sie stets darauf, ob die Vertiefungen, die Größe und die Form des Produkts den Anforderungen entsprechen und ob sich am Boden der Stanzung Risse befinden.
- Flachbodenmündung: Verwenden Sie einen Instrumentenwagen, um eine gleichmäßige Flachbodenmündung ohne Lücken oder Grate herzustellen.
- Flaches Rohr: Verwenden Sie einen Instrumentenwagen, um ein Ende der Rohrmündung abzuflachen. Die flache Mündung sollte gleichmäßig sein, ohne Spalten oder Grate.
- Die oberen Ecken abrunden: Verwenden Sie eine Drehbank, um die hervorstehenden Ecken der gewölbten Auskleidung so lange abzurunden, bis sie den Größenanforderungen entsprechen.
- Ebenheit der Öffnung des Innentanks: Verwenden Sie ein Messwerkzeug, um sicherzustellen, dass die ebene Öffnung gleichmäßig ist und keine Spalten oder Grate aufweist.
- Gewinderollen: Verwenden Sie eine spezielle Gewindeschneidmaschine, um die Gewindetiefe an die Größenanforderungen anzupassen.
- Reinigung und Trocknung: Reinigen und trocknen Sie den Innentank und die Außenhülle.
- Inspektion und Ausklopfen: Prüfen Sie, ob der Innentank und die Außenhülle den Anforderungen entsprechen, und klopfen Sie alle Poren und Unebenheiten aus, bis sie den Anforderungen genügen.
- Stumpfschweißen: Der Innentank und der Innenboden werden stumpf verschweißt. Die Schweißnaht muss glatt sein und darf keine Löcher oder Poren aufweisen.
- Wasserdichtheitsprüfung und Lecksuche: Der stumpfgeschweißte Innentank wird aufgepumpt, um ihn auf Wasserdichtheit zu prüfen. Bei Dichtheit der Schweißnaht gilt das Produkt als qualifiziert.
- Passen der Becheröffnung: Setzen Sie den Innentank und die Außenschale zusammen und drücken Sie die Becheröffnung flach.
- Schweißnahtgrund: Achten Sie darauf, dass der Schweißnahtgrund durchdringend und glatt ist und keine Unebenheiten, Schweißknötchen oder fehlende Lötstellen aufweist.
- Punktschweißen: Der Getter wird in die Zwischensohle punktgeschweißt. Der Getter muss innerhalb von 24 Stunden nach der Punktschweißung im Vakuum getrocknet werden, da er sonst unwirksam ist.
- Die Zwischensohle andrücken: Den Becher mit der angeschweißten Öffnung auf die Zwischensohle mit dem angeschweißten Getter drücken und bündig mit der Unterlippe andrücken.
- Überprüfen Sie den Schweißboden der Schweißöffnung: Untersuchen Sie den Becher mit dem Schweißboden und achten Sie auf undichte Schweißnähte, mangelhafte Schweißnähte an der Becheröffnung oder andere Mängel.
- Staubsaugen: Die schwanzlose Vakuumtechnologie wird strikt gemäß den Staubsaugernormen eingesetzt.
- Temperaturmessung: Prüfen Sie, ob der Becher ein Vakuum aufweist, und wählen Sie den Becher aus, der kein Vakuum aufweist.
- Elektrolyse: Die Elektrolyse soll erfolgen. Das Elektrolyseergebnis im Becher muss klar und gleichmäßig sein, ohne Wasserflecken oder gelbe Stellen.
- Polieren: Die Schale des Bechers muss fein poliert sein, die Textur muss gleichmäßig sein und die Öffnung des Bechers muss glatt und glänzend sein.
- Polierprüfung: Prüfen Sie, ob die polierte Tasse den Anforderungen entspricht. Falls nicht, sortieren Sie sie aus und entsorgen Sie sie.
- Die Laufsohle andrücken: Die Laufsohle auf die polierte Auflagefläche drücken und flachdrücken.
- Lackierung: Geben Sie das Teil zum Lackieren an einen externen Dienstleister. Die Farbe muss einheitlich sein. Der Lackauftrag muss gleichmäßig und dicht sein; es dürfen keine Abplatzungen, Poren usw. vorhanden sein.
- Prüfen Sie die Sprühfarbe: Stellen Sie sicher, dass der Sprühbecher den Anforderungen an die Sprühfarbe entspricht. Falls nicht, wird die Farbe entfernt und der Becher erneut poliert. Andernfalls wird der nächste Arbeitsschritt durchgeführt.
Siebdruck: Das Markenlogo wird wie gewünscht im Siebdruckverfahren aufgebracht. Es muss klar erkennbar sein und hinsichtlich Muster, Größe, Farbe und Position übereinstimmen. Das Siebdrucketikett darf nicht mit einer Plastiktüte fixiert oder leicht mit den Fingernägeln entfernt werden. Daher muss es nach dem Druckvorgang in einem Trockentunnel getrocknet werden.
- Verpackung.