Leave Your Message
Quy trình sản xuất cốc hút chân không bằng thép không gỉ
Cốc giữ nhiệt bằng thép không gỉ Sản phẩm được làm từ thép không gỉ hai lớp cả bên trong và bên ngoài. Công nghệ hàn được sử dụng để kết hợp bình chứa bên trong và vỏ ngoài, sau đó công nghệ hút chân không được sử dụng để hút không khí ra khỏi lớp giữa bình chứa bên trong và vỏ ngoài nhằm đạt được hiệu quả cách nhiệt chân không.
Cốc giữ nhiệt bằng thép không gỉ
Đặc tính của thép không gỉ Bình giữ nhiệt bằng thép Điểm đặc biệt của cốc giữ nhiệt là có nắp đậy kín. Lớp cách nhiệt chân không có thể làm chậm quá trình tản nhiệt của chất lỏng như nước bên trong, giúp giữ nhiệt hiệu quả. Cốc giữ nhiệt được phát triển từ bình giữ nhiệt. Nguyên lý cách nhiệt tương tự như bình giữ nhiệt, nhưng người ta biến bình thành cốc để tiện sử dụng. Có ba cách truyền nhiệt: bức xạ, đối lưu và truyền nhiệt. Lớp màng bạc bên trong cốc giữ nhiệt có thể phản xạ bức xạ của nước nóng. Lớp chân không giữa màng bạc và thân cốc có thể ngăn chặn sự truyền nhiệt. Những chiếc bình khó truyền nhiệt có thể ngăn ngừa sự truyền nhiệt đối lưu.
Quy trình sản xuất cốc giữ nhiệt bằng thép không gỉ
- Quy trình xử lý vỏ sò
Chọn ống ngoài - cắt ống - làm phồng - phân đoạn - làm phồng - cán góc tâm - co đáy - cắt đáy - đột gân - đỉnh phẳng - đột đáy - đáy phẳng - làm sạch và sấy khô - kiểm tra và gõ - vỏ đạt tiêu chuẩn.
- Quy trình xử lý vỏ bên trong
Tháo ống trong - cắt ống - ống dẹt - ống phồng - cán góc trên - mở nắp phẳng - mở đáy phẳng - cán ren - làm sạch và sấy khô - kiểm tra và gõ - hàn đối đầu - kiểm tra nước và phát hiện rò rỉ - sấy khô - bình chứa bên trong đạt tiêu chuẩn.
- Quy trình lắp ráp vỏ ngoài và vỏ trong
Với miệng cốc - mối hàn - ép đế giữa - hàn đế ngoài - kiểm tra mối hàn đế ngoài - hàn điểm đế giữa - công nghệ hút chân không không đuôi - đo nhiệt độ - điện phân - đánh bóng - đo nhiệt độ - kiểm tra và đánh bóng - ép đáy ngoài - phun sơn - kiểm tra nhiệt độ - kiểm tra sơn phun - in lụa - đóng gói - lưu trữ thành phẩm.
Mô tả ngắn gọn quy trình sản xuất cốc giữ nhiệt bằng thép không gỉ.
- Cắt ống: sử dụng máy tiện. Kích thước phải chính xác; sản phẩm lỗi và vật liệu phế thải phải được phát hiện kịp thời, và phải tránh các vết lõm, vết rỗ và sản phẩm phế phẩm trong quá trình vận hành.
- Phương pháp ép giãn nở bằng nước: sử dụng máy ép giãn nở bằng nước. Phương pháp này đòi hỏi sự tập trung cao độ và luôn chú ý đến việc các lỗ, kích thước và hình dạng của sản phẩm có đáp ứng yêu cầu hay không.
- Phân đoạn: Sử dụng xe dụng cụ để cắt bỏ hai vỏ sò bị phồng lên do nước. Yêu cầu là kích thước phải chính xác, các vết cắt phải đều nhau và không có khe hở hoặc gờ.
- Tạo hình lồi: Sử dụng máy ép lớn, và mối hàn ống của vỏ phải khớp với mối hàn của khuôn. Việc này đòi hỏi sự tập trung cao độ. Mối hàn ống của vỏ phải khớp với mối hàn của khuôn. Luôn chú ý xem các lỗ rỗ, kích thước và hình dạng của sản phẩm có đáp ứng yêu cầu hay không.
- Uốn cong góc trung tâm: Sử dụng máy tiện để uốn cong hai góc theo hình dạng lõm của vỏ phồng cho đến khi chúng đạt kích thước yêu cầu.
- Thu nhỏ đáy: Sử dụng máy tiện để thu nhỏ phần đáy hình vòng cung của vỏ phình ra sao cho đạt kích thước yêu cầu. Điều này giúp tránh các vết lõm, chỗ lõm, rỗ và sản phẩm bị lỗi.
- Cắt đáy: Sử dụng máy tiện để cắt đáy của vỏ đã được thu nhỏ theo kích thước tiêu chuẩn. Các vết cắt phải đều, không có khe hở hoặc gờ.
- Dập gờ: Dùng máy ép nhỏ để làm phẳng đường hàn ở miệng vỏ, sao cho đường hàn không bị gián đoạn và đường hàn được mịn và đều.
- Mặt trên phẳng của vỏ sò: Sử dụng máy tiện để làm cho mặt trên phẳng, không có khe hở hoặc gờ.
- Dập đáy: Sử dụng máy dập và luôn chú ý xem các vết lõm, kích thước và hình dạng của sản phẩm có đáp ứng yêu cầu hay không, và liệu có vết nứt ở đáy sản phẩm dập hay không.
- Miệng ống có đáy phẳng: Sử dụng dụng cụ mài để làm cho miệng ống có đáy phẳng đồng đều, không có khe hở hoặc gờ.
- Ống dẹt: Sử dụng xe dụng cụ để làm phẳng một đầu miệng ống. Miệng ống đã được làm phẳng phải đều, không có khe hở hoặc gờ.
- Uốn cong các góc trên: Sử dụng máy tiện để uốn cong các góc nhô ra của lớp lót bị phồng cho đến khi chúng đạt kích thước yêu cầu.
- Miệng bình chứa bên trong phẳng: Sử dụng dụng cụ đo để đảm bảo miệng bình phẳng đều, không có khe hở hoặc gờ.
- Cán chỉ: Sử dụng máy cán chỉ chuyên dụng để điều chỉnh độ sâu của chỉ sao cho phù hợp với kích thước yêu cầu.
- Vệ sinh và làm khô: Vệ sinh và làm khô bình chứa bên trong và vỏ ngoài.
- Kiểm tra và gõ sạch: Kiểm tra xem thành bên trong và vỏ ngoài có đạt tiêu chuẩn hay không, và gõ sạch mọi vết rỗ hoặc lõm cho đến khi đạt yêu cầu.
- Hàn giáp mí: Hàn giáp mí giữa thành trong và đáy trong của thành bồn. Mối hàn phải nhẵn, không có lỗ hoặc vết lõm.
- Kiểm tra nước và phát hiện rò rỉ: Bơm hơi vào bình chứa bên trong được hàn nối để kiểm tra nước. Nếu không có rò rỉ ở mối hàn, thì đạt tiêu chuẩn.
- Ghép miệng cốc: Đặt phần thân trong và vỏ ngoài lại với nhau và làm cho miệng cốc phẳng.
- Đáy mối hàn: Hãy đảm bảo đáy mối hàn xuyên suốt và nhẵn mịn, không có chỗ lồi lõm, cục hàn hoặc mối hàn bị thiếu.
- Hàn điểm: Chất hấp thụ được hàn điểm vào lớp đế giữa. Chất hấp thụ tại vị trí hàn điểm phải được sử dụng trong môi trường chân không trong vòng 24 giờ, nếu không sẽ mất tác dụng.
- Ép phần đế giữa: Ép phần cốc có miệng hàn vào phần đế giữa có điểm hàn chất hấp thụ, và ép cho phẳng với mép dưới.
- Kiểm tra đáy mối hàn của miệng hàn: Kiểm tra phần đáy mối hàn của cốc và phát hiện xem có mối hàn bị rò rỉ, mối hàn miệng cốc kém chất lượng hoặc các vấn đề xấu khác hay không.
- Hút bụi: Công nghệ hút bụi không đuôi được thực hiện nghiêm ngặt theo các tiêu chuẩn hút bụi.
- Đo nhiệt độ: Kiểm tra xem cốc có được hút chân không hay không và loại bỏ cốc không được hút chân không.
- Điện phân: Gửi mẫu điện phân đi. Dung dịch điện phân trong cốc phải sáng và đồng nhất, không có vết nước hoặc đốm vàng.
- Đánh bóng: Vỏ cốc cần được đánh bóng kỹ lưỡng, bề mặt phải đều và miệng cốc phải nhẵn bóng.
- Kiểm tra độ bóng: Kiểm tra xem cốc đã được đánh bóng có đạt yêu cầu hay không. Nếu không đạt yêu cầu, hãy nhặt nó ra và làm lại.
- Ép đế ngoài: Ép đế ngoài lên phần đế đã được đánh bóng và ép cho phẳng.
- Sơn phun: Gửi đến một đơn vị bên ngoài để sơn phun. Màu sơn phải giống nhau. Lớp sơn phun phải đều và chắc chắn, không được có hiện tượng bong tróc, rỗ, v.v.
- Kiểm tra lớp sơn phun: Kiểm tra xem cốc đã được sơn phun có đáp ứng các yêu cầu về sơn phun hay không. Nếu không đạt yêu cầu, lớp sơn sẽ được loại bỏ và đánh bóng lại. Nếu đạt yêu cầu, công đoạn tiếp theo sẽ được thực hiện.
In lụa: In lụa logo thương hiệu theo yêu cầu. Logo phải rõ nét, hình ảnh, kích thước, màu sắc và vị trí phải giống nhau. Nhãn in lụa không được dán bằng túi nhựa và không được dễ dàng bóc ra bằng đinh, vì vậy cần phải sấy khô trong đường hầm sấy sau khi in lụa.
- Bao bì.