Технологический процесс производства вакуумных присосок из нержавеющей стали

Термос из нержавеющей стали Изготовлен из двухслойной нержавеющей стали внутри и снаружи. Внутренняя часть резервуара и внешняя оболочка соединены методом сварки, а затем с помощью вакуумной технологии из промежуточного слоя между внутренней частью резервуара и внешней оболочкой откачивается воздух для достижения эффекта вакуумной изоляции.

Термокружка из нержавеющей стали

Характеристики нержавеющей стали Стальной термос Термокружка имеет крышку, которая плотно закрывается. Вакуумный изоляционный слой замедляет рассеивание тепла от жидкостей, таких как вода, находящихся внутри, обеспечивая сохранение тепла. Термокружка разработана на основе термобутылки. Принцип изоляции тот же, что и у термобутылки, но для удобства люди превращают бутылку в кружку. Существует три способа распространения тепла: излучение, конвекция и теплопередача. Серебряная мембрана внутри термокружки отражает излучение горячей воды. Вакуум между мембраной и корпусом кружки блокирует передачу тепла. Бутылки, которые плохо передают тепло, предотвращают конвекцию тепла.

 

Технологический процесс производства термокружек из нержавеющей стали

1. Процесс обработки оболочки

 

Внешняя обработка труб - резка труб - выпуклость - сегментация - выпуклость - угол наклона центра прокатки - усадка дна - резка дна - пробивка ребер - плоская верхняя часть - пробивка дна - плоское дно - очистка и сушка - осмотр и демонтаж - квалифицированный корпус.

 

2. Процесс обработки внутренней оболочки

 

Внутренняя заготовка труб - резка труб - плоская труба - выпуклость - завальцовка верхнего угла - плоское верхнее отверстие - плоское нижнее отверстие - накатка резьбы - очистка и сушка - осмотр и демонтаж - стыковая сварка - испытание водой и обнаружение утечек - сушка - сертифицированный внутренний резервуар.

 

3. Процесс сборки внешней и внутренней оболочек

 

С чашеобразным горлышком - сварной шов - прессование промежуточной подошвы - сварка днища - проверка сварного шва - точечная сварка промежуточной подошвы - вакуумная технология без хвостовика - измерение температуры - электролиз - полировка - измерение температуры - проверка и полировка - внешнее давление на днище - покраска распылением - измерение температуры - контроль качества покраски распылением - шелкография - упаковка - хранение готовой продукции.

Краткое описание процесса производства термокружки из нержавеющей стали.

 

1. Резка трубы: используйте токарный станок. Размеры должны быть точными; бракованные изделия и отходы должны быть оперативно обнаружены, а в процессе работы необходимо избегать образования ямок, вмятин и брака.
2. Расширение под воздействием воды: используйте пресс для расширения под воздействием воды. Это требует концентрации внимания и постоянного контроля за тем, соответствуют ли углубления, размер и форма изделия требованиям.

 

3. Сегментация: Используйте инструментальную тележку, чтобы отрезать две раковины, разбухшие от воды. Необходимо, чтобы размер был точным, срезы ровными, без зазоров и заусенцев.

 

4. Выпуклость: Используйте большой пресс, и сварной шов трубы корпуса должен соответствовать шву пресс-формы. Это требует сосредоточенности. Сварной шов трубы корпуса должен соответствовать шву пресс-формы. Всегда обращайте внимание на то, соответствуют ли углубления, размеры и форма изделия требованиям.

 

5. Прокатка центрального уголка: с помощью токарного станка прокатайте два угла по вогнутой форме выпуклой оболочки до тех пор, пока они не будут соответствовать требуемым размерам.

 

6. Усадка дна: Используйте токарный станок для усадки дугообразного отверстия в нижней части выпуклой оболочки, чтобы добиться требуемых размеров. Это позволит избежать образования ямок, вогнутостей, коррозии и брака.

 

7. Обрезка дна: Используйте токарный станок для обрезки дна усаженной оболочки до стандартного размера. Срезы должны быть ровными, без зазоров и заусенцев.

 

8. Пробивка ребер: Расплющите сварочный шов у устья корпуса с помощью небольшого пресса, чтобы сварочный шов не смещался и был гладким и ровным.
9. Плоская верхняя поверхность корпуса: Используйте токарный станок, чтобы сделать плоскую верхнюю поверхность ровной, без зазоров и заусенцев.

 

10. Штамповка нижней части изделия: Используйте пресс и всегда обращайте внимание на то, соответствуют ли вмятины, размер и форма изделия требованиям, а также на наличие трещин в нижней части штампованного изделия.

 

11. Плоское дно горловины: Используйте инструментальную машинку, чтобы придать плоскому дну горловину равномерную форму, без зазоров и заусенцев.

 

12. Плоская труба: Используйте инструментальный станок, чтобы выровнять один конец горловины трубы. Плоское горлышко должно быть ровным, без зазоров и заусенцев.

 

13. Закатайте верхние углы: с помощью токарного станка закатайте выступающие углы выпуклой облицовки до тех пор, пока они не будут соответствовать требуемым размерам.

 

14. Плоское отверстие внутреннего бака: Используйте измерительный прибор, чтобы убедиться, что плоское отверстие ровное, без зазоров и заусенцев.

 

15. Резьбонакатка: Для регулировки глубины резьбы в соответствии с требуемым размером используется специальный нитенакатный станок.

 

16. Очистка и сушка: Очистите и высушите внутренний резервуар и внешний корпус.

 

17. Осмотр и проверка: Проверьте соответствие внутреннего резервуара и внешней оболочки установленным требованиям и устраните все ямки и выбоины до тех пор, пока они не будут соответствовать требованиям.

 

18. Стыковая сварка: Сварка встык внутренней части резервуара и внутреннего дна. Шов должен быть гладким, без отверстий или ямок.

 

19. Проверка на герметичность и наличие протечек: Надуйте внутренний бак, приваренный встык, для проверки уровня воды. Если в сварном шве нет протечек, значит, бак пригоден к эксплуатации.

 

20. Подгонка горлышка чашки: соедините внутренний резервуар и внешнюю оболочку и выровняйте горлышко чашки.

 

21. Дно сварного шва: Убедитесь, что дно сварного шва проплавлено и ровное, без неровностей, сварочных узелков или отсутствующих паяных соединений.

 

22. Точечная сварка: Геттер приваривается точечной сваркой к межподошве. Геттер на месте точечной сварки необходимо пропылесосить в течение 24 часов, иначе он будет неэффективен.

 

23. Прижмите подошву: прижмите чашечку со сварным отверстием к подошве с приваренным к ней геттером и плотно прижмите ее к нижнему краю.

 

24. Осмотрите сварной шов нижней части сварочного отверстия: осмотрите чашку со сварным швом и выявите, есть ли протечки, некачественная сварка сварочного отверстия или другие неисправности.

 

25. Вакуумирование: Технология вакуумной очистки без хвостовика применяется строго в соответствии со стандартами вакуумной очистки.

 

26. Измерение температуры: проверьте, есть ли вакуум в чашке, и выберите чашку, в которой вакуума нет.

 

27. Электролиз: Отправьте образец для электролиза. Электролиз в чашке должен быть ярким и равномерным, без водяных пятен или желтых разводов.

 

28. Полировка: Корпус чашки должен быть тщательно отполирован, иметь ровную поверхность, а горлышко чашки должно быть гладким и блестящим.

 

29. Проверка качества полировки: проверьте, соответствует ли отполированная чашка требованиям. Если она не соответствует, отберите ее и выбросьте.

 

30. Прижмите подошву: прижмите подошву к полированной чаше и расплющите её.

 

31. Покраска распылением: Отправьте изделие на покраску сторонней компании. Цвет должен совпадать. Краска должна быть нанесена равномерно и прочно, без отслоений, ямок и т.д.

 

32. Проверка качества краски: проверьте, соответствует ли окрашенная чашка требованиям к краске. Если нет, краска будет удалена, и чашка будет отполирована заново. Если все в порядке, будет проведена следующая процедура.

 

Шелкотрафаретная печать: Нанесите методом шелкографии логотип товарного знака в соответствии с требованиями. Он должен быть четким, а рисунок, размер, цвет и расположение должны совпадать. Шелкотрафаретную этикетку нельзя приклеивать полиэтиленовым пакетом и нельзя легко отклеить ногтями, поэтому после шелкографии ее необходимо высушить в сушильном туннеле.

 

34. Упаковка.