Productieprocesstroom van roestvrijstalen vacuümcups

Het roestvrij staal Stalen thermoskan De beker is gemaakt van dubbellaags roestvrij staal, zowel aan de binnen- als buitenkant. De binnentank en de buitenmantel worden met behulp van lastechnologie aan elkaar bevestigd.leeg Deze technologie wordt gebruikt om de lucht uit de tussenlaag tussen de binnentank en de buitenmantel te verwijderen, waardoor een vacuümisolatie ontstaat.

Thermosbeker van roestvrij staal

De kenmerken van een roestvrijstalen thermosbeker zijn dat deze een deksel heeft en hermetisch afsluit. De vacuümisolatielaag vertraagt ​​het warmteverlies van water en andere vloeistoffen binnenin, waardoor de warmte behouden blijft. De thermosbeker is een doorontwikkeling van de thermosfles. Het isolatieprincipe is hetzelfde als dat van een thermosfles, maar men heeft de fles voor het gemak omgevormd tot een beker. Warmte kan op drie manieren worden overgedragen: straling, convectie en warmteoverdracht. De zilveren binnenwand van de thermosbeker reflecteert de straling van heet water. Het vacuüm tussen de binnenwand en de beker voorkomt warmteoverdracht. Flessen die warmte moeilijk geleiden, voorkomen warmteoverdracht door convectie.

 

 

Productieprocesstroom voor roestvrijstalen thermosbekers

 

1. Schelpverwerkingsproces

 

Buitenbuis selecteren - buis snijden - bolvormen - segmenteren - bolvormen - middenhoek rollen - bodemkrimping - bodem snijden - ribben ponsen - vlakke bovenkant - bodem ponsen - vlakke bodem - reinigen en drogen - inspectie en kloppen - gekwalificeerde mantel.

 

2. Binnenschaalverwerkingsproces

 

Binnenbuis selecteren - buis snijden - platte buis - bolling - bovenhoek rollen - platte bovenopening - platte onderopening - draadrollen - reinigen en drogen - inspectie en kloppen - stomplassen - waterdichtheidstest en lekdetectie - drogen - gekwalificeerde binnentank.

 

3. Montageproces van de buiten- en binnenschaal

 

Met cupmond - lasnaad - persen van de tussenzool - lassen van de onderkant - inspectie van de lasnaad - puntlassen van de tussenzool - vacuümtechnologie zonder staart - vacuümtrekken - temperatuurmeting - elektrolyse - polijsten - temperatuurmeting - inspectie en polijsten - externe druk op de onderkant - spuitlakken - temperatuurdetectie - inspectie van de spuitlak - zeefdrukken - verpakken - opslag van het eindproduct.

Een korte beschrijving van het productieproces van een roestvrijstalen thermosbeker.

1. Snijd de buis op maat: gebruik een draaibank. De afmetingen moeten nauwkeurig zijn; defecte producten en afvalmateriaal moeten snel worden opgespoord en er moeten tijdens het werk gaten, kuilen, putjes en afgekeurde producten worden vermeden.

 

2. Waterexpansie: gebruik een waterexpansiepers. Dit vereist concentratie en let er altijd op of de putjes, de grootte en de vorm van het product aan de eisen voldoen.

 

3. Segmenteren: Gebruik een instrumentenwagen om de twee door water opgezwollen schelpen af ​​te snijden. Het is belangrijk dat de afmetingen nauwkeurig zijn, de sneden gelijkmatig zijn en er geen openingen of bramen zijn.

 

4. Uitstulping: Gebruik een grote pers en zorg ervoor dat de lasnaad van de buis in de behuizing overeenkomt met de lasnaad van de mal. Dit vereist concentratie. De lasnaad van de buis in de behuizing moet overeenkomen met de lasnaad van de mal. Let er altijd op of de putjes, de afmetingen en de vorm van het product aan de eisen voldoen.

 

5. Rol de middelste hoek: Gebruik een draaibank om de twee hoeken door de concave vorm van de bolle schaal te rollen totdat ze aan de maateisen voldoen.

 

6. Bodemverkleining: Gebruik een draaibank om de gebogen bodemopening van de bolvormige schaal te verkleinen tot de gewenste afmetingen. Dit voorkomt putjes, deukjes en afgekeurde producten.

 

7. Onderkant afsnijden: Gebruik een draaibank om de onderkant van de krimpfolie op standaardformaat af te snijden. De sneden moeten gelijkmatig zijn, zonder openingen of bramen.

 

8. Ribponsen: Vlak de lasnaad bij de monding van de schelp af met een kleine pers. De lasnaad zal niet overslaan tijdens het lassen, waardoor de lasnaad glad en gelijkmatig wordt.

 

9. Vlakke bovenkant van de schaal: Gebruik een draaibank om de vlakke bovenkant egaal te maken, zonder openingen of bramen.

 

10. Onderste ponsen: Gebruik een pers en let er altijd op of de deuken, de grootte en de vorm van het product aan de eisen voldoen, en of er scheuren aan de onderkant van de pons zitten.

 

11. Vlakke bodemopening: Gebruik een instrumentenwagen om de vlakke bodemopening gelijkmatig te maken, zonder openingen of bramen.

 

12. Platte buis: Gebruik een instrumentenwagen om één uiteinde van de buismond plat te maken. De platte mond moet egaal zijn, zonder openingen of bramen.

 

13. Rol de bovenste hoeken af: Gebruik een draaibank om de uitstekende hoeken van de bolle voering af te rollen totdat ze aan de vereiste afmetingen voldoen.
14. Vlakke opening van de binnentank: Gebruik een meetwagen om te controleren of de vlakke opening egaal is, zonder openingen of bramen.

 

15. Draadrollen: Gebruik een speciale draadrolmachine om de draaddiepte aan te passen aan de gewenste maat.

 

16. Reinigen en drogen: Reinig en droog de binnentank en de buitenkant.

 

17. Inspectie en afwerking: Controleer of de binnentank en de buitenmantel aan de eisen voldoen en verwijder eventuele putjes of oneffenheden totdat ze aan de vereisten voldoen.

 

18. Stomplassen: Las de binnentank en de binnenbodem aan elkaar met een stompe las. De lasnaad moet glad zijn, zonder gaten of putjes.

 

19. Waterdichtheidstest en lekdetectie: Blaas de stompgelaste binnentank op om de waterdichtheid te testen. Als er geen lekkage in de lasnaad is, is de tank goedgekeurd.

20. De bekeropening passend maken: Plaats het binnenreservoir en de buitenschaal op elkaar en zorg ervoor dat de bekeropening vlak is.

 

21. Onderkant lasnaad: Zorg ervoor dat de onderkant van de lasnaad volledig doorgelast en glad is, zonder oneffenheden, lasresten of ontbrekende soldeerverbindingen.

 

22. Puntlassen: De getter wordt puntgelast in de tussenzool. De getter moet binnen 24 uur na de puntlas worden gestofzuigd, anders is deze niet effectief.

 

23. Druk de tussenzool aan: Druk de cup met de gelaste opening op de tussenzool met de getterpuntlas erop en druk deze gelijk met de onderrand.

 

24. Controleer de lasnaden aan de opening en de bodem: Inspecteer de bekers met de gelaste opening en bodem en controleer of er lasnaden ontbreken, de lasnaden aan de opening van de beker slecht zijn of andere defecten aanwezig zijn.

 

25. Stofzuigen: De technologie voor het stofzuigen zonder staart wordt strikt volgens de geldende normen toegepast.

 

26. Temperatuurmeting: Controleer of de beker vacuüm is en selecteer de beker die niet vacuüm is.

 

27. Elektrolyse: Stuur de elektrolysevloeistof uit. De elektrolysevloeistof in het kopje moet helder en egaal zijn, zonder watervlekken of gele plekken.

 

28. Polijsten: De schelp moet zorgvuldig gepolijst worden, de textuur moet egaal zijn en de rand van de schelp moet glad en glanzend zijn.

 

29. Controleer de polijstkwaliteit: controleer of de gepolijste beker aan de eisen voldoet. Als deze niet aan de eisen voldoet, haal hem er dan uit en gooi hem weg.

 

30. Druk de buitenzool aan: Druk de buitenzool op de gepolijste cup en druk hem plat.

 

31. Spuitlakken: Laat het spuiten door een extern bedrijf. De kleur moet hetzelfde zijn. De spuitverf moet egaal en dekkend zijn, en er mag geen afbladderen, putjes, enz. zijn.

 

32. Controleer de spuitverf: Controleer of de gespoten beker voldoet aan de eisen voor spuitverf. Als dit niet het geval is, wordt de verf verwijderd en opnieuw gepolijst. Als het wel in orde is, wordt de volgende stap uitgevoerd.

 

33. Zeefdruk: Zeefdruk het logo van het handelsmerk zoals vereist. Het logo moet duidelijk zijn en het patroon, de grootte, de kleur en de positie moeten exact overeenkomen. Het zeefdruklabel mag niet met een plastic zak worden vastgeplakt en mag niet gemakkelijk met spijkers worden verwijderd. Daarom moet het na het zeefdrukken in een droogtunnel worden gedroogd.

 

34. Verpakking.