Wat is het specifieke proces van oppervlaktebehandeling van een thermosbeker?

Wat is het specifieke proces van oppervlaktebehandeling van Thermosfles beker?

1. Voorbereiding vóór de oppervlaktebehandeling

1.1 Materiaalselectie en -inspectie
Het oppervlaktebehandelingsproces van thermosbeker stelt strenge eisen aan materiaalselectie en -inspectie, wat de basis vormt voor het waarborgen van het uiteindelijke behandelingseffect en de productkwaliteit.
Materiaalselectie
Roestvrijstalen materiaal: De thermosbeker is meestal gemaakt van roestvrij staal 304 of 316. Beide materialen hebben een goede corrosiebestendigheid en mechanische eigenschappen. De corrosiebestendigheid van roestvrij staal 304 is geschikt voor de meeste dagelijkse toepassingen, terwijl roestvrij staal 316 beter presteert in veeleisendere omgevingen, zoals chloorhoudende omgevingen. Volgens relevant onderzoek is de putcorrosieweerstand (PREN) van roestvrij staal 316 ongeveer 1,5 keer hoger dan die van roestvrij staal 304, waardoor het na oppervlaktebehandeling beter bestand is tegen plaatselijke corrosie.
Coatingkeuze: Veelgebruikte coatings voor oppervlaktebehandeling zijn spuitverf en poedercoating. Er zijn veel soorten spuitverf, zoals verf op waterbasis, verf op oliebasis, enzovoort. Verf op waterbasis wordt veel gebruikt vanwege de milieuvriendelijkheid. Het gehalte aan vluchtige organische stoffen (VOC's) is laag, wat voldoet aan de moderne milieueisen. Poedercoating is een poedercoating die door middel van een elektrostatisch spuitproces op het oppervlak van de thermosbeker wordt aangebracht en een goede hechting en slijtvastheid heeft. De laagdikte van poedercoating ligt meestal tussen de 60 en 120 micron, wat aanzienlijk hoger is dan die van spuitverf.
Materiaalinspectie
Uiterlijke inspectie: Voordat het materiaal het productieproces ingaat, moet het roestvrijstalen oppervlak worden geïnspecteerd om er zeker van te zijn dat er geen defecten zoals krassen, deuken en oxidatie aanwezig zijn. De oppervlakteruwheid moet binnen een bepaald bereik blijven, doorgaans Ra0,8-1,6 micron, om de uniformiteit van de daaropvolgende verwerking te garanderen.
Controle van de chemische samenstelling: De chemische samenstelling van roestvrijstalen materialen wordt geanalyseerd om te garanderen dat ze aan de normvereisten voldoen. Zo mag het chroomgehalte van roestvrij staal 304 niet lager zijn dan 18% en het nikkelgehalte niet lager dan 8%. Deze componenten zijn cruciale factoren voor de corrosiebestendigheid.
Mechanische eigenschappen controleren: Door middel van trekproeven, hardheidstests en andere methoden wordt gecontroleerd of de mechanische eigenschappen van roestvrij staal voldoen aan de ontwerpvereisten. De treksterkte mag niet lager zijn dan 515 MPa en de vloeigrens niet lager dan 205 MPa. Deze prestatie-indicatoren hebben een directe invloed op de levensduur en de veiligheid van de thermosbeker.
Door een strenge materiaalselectie en -inspectie kan worden gegarandeerd dat de thermosbeker tijdens het oppervlaktebehandelingsproces voldoet aan de ideale eisen op het gebied van uiterlijk en prestaties, wat een solide basis vormt voor de daaropvolgende oppervlaktebehandeling.

2. Reiniging en voorbehandeling

2.1 Ultrasone reiniging

Ultrasoon reinigen is een uiterst belangrijke voorbehandelingsstap bij de oppervlaktebehandeling van de thermosbeker. Het belangrijkste doel is het verwijderen van onzuiverheden zoals olie, stof en kalkaanslag van het oppervlak van de thermosbeker, en het creëren van een schone en egale basis voor het daaropvolgende oppervlaktebehandelingsproces.

Reinigingsprincipe

Ultrasoon reinigen maakt gebruik van het cavitatie-effect van ultrageluid in vloeistoffen. Wanneer ultrageluid zich voortplant in de reinigingsvloeistof, ontstaan ​​er talloze kleine belletjes. Deze belletjes groeien en barsten onder invloed van het geluidsveld. De hogedrukschokgolf die ontstaat op het moment van barsten, kan het vuil dat aan het oppervlak van de thermosbeker vastzit, verwijderen. Bijvoorbeeld, bij ultrasoon reinigen met een frequentie van 28 kHz kan de lokale druk die ontstaat door het barsten van de belletjes in de reinigingsvloeistof duizenden atmosferen bereiken. Deze sterke impactkracht is voldoende om hardnekkige vlekken te verwijderen.

Parameters van het reinigingsproces
Keuze van reinigingsvloeistof: Veelgebruikte ultrasone reinigingsvloeistoffen zijn reinigingsmiddelen op waterbasis en organische oplosmiddelen. Reinigingsmiddelen op waterbasis zijn milieuvriendelijk en voordelig, en geschikt voor het verwijderen van algemene olievlekken en stof. Organische oplosmiddelen zoals alcohol en aceton zijn beter in het verwijderen van vetvlekken, maar ze zijn duurder en vluchtiger. Kies in de praktijk de juiste reinigingsoplossing op basis van het type vlekken op het oppervlak van de thermosbeker. Bijvoorbeeld, voor lichte olievlekken op een roestvrijstalen oppervlak is een reinigingsmiddel op waterbasis geschikter. Stalen thermoskan Voor een beker kan een neutraal reinigingsmiddel op waterbasis met een pH-waarde van 7-9 een goed reinigend effect bereiken.
Reinigingstemperatuur: De reinigingstemperatuur heeft een significant effect op het resultaat van ultrasoon reinigen. Over het algemeen geldt dat naarmate de temperatuur stijgt, de oppervlaktespanning van de reinigingsvloeistof afneemt, het cavitatie-effect toeneemt en het reinigingsresultaat beter wordt. Een te hoge temperatuur kan er echter voor zorgen dat de reinigingsvloeistof te snel verdampt of het oppervlak van de thermosbeker beschadigt. Studies hebben aangetoond dat voor roestvrij staal ThermosbekersHet optimale temperatuurbereik voor ultrasoon reinigen ligt tussen 40 en 60 °C. Binnen dit temperatuurbereik is het cavitatie-effect van de reinigingsvloeistof het meest actief, terwijl tegelijkertijd wordt gegarandeerd dat het oppervlak van de thermosbeker niet door hitte wordt beschadigd.
Reinigingsduur: De reinigingsduur is afhankelijk van de mate van vervuiling op het oppervlak van de thermosbeker en de eigenschappen van de reinigingsvloeistof. Voor een licht vervuilde thermosbeker is een ultrasone reiniging van 3-5 minuten doorgaans voldoende voor een goed resultaat. Bij een sterk vervuilde thermosbeker kan de reinigingstijd oplopen tot 10-15 minuten. Houd er rekening mee dat een te lange reinigingstijd kan leiden tot aantasting van het oppervlak van de thermosbeker door de reinigingsvloeistof, met name bij gebruik van een zure of alkalische vloeistof.
Detectie van reinigingseffect
Na het reinigen moet het reinigingseffect van het oppervlak van de thermosbeker worden gecontroleerd om ervoor te zorgen dat het daaropvolgende oppervlaktebehandelingsproces probleemloos kan verlopen. Veelgebruikte controlemethoden zijn visuele inspectie, afvegen met een witte doek en een test op de continuïteit van de waterfilm.
Visuele inspectie: Observeer bij goede lichtomstandigheden of er zichtbare vlekken en olieresten op het oppervlak van de thermosbeker aanwezig zijn. Het oppervlak moet een metaalachtige glans hebben, zonder vlekken of beschadigingen.
Reinigingsmethode met een witte doek: Veeg het oppervlak van de thermosbeker af met een schone, witte doek. Er mogen geen zichtbare vlekken of verkleuringen op de doek te zien zijn. Op deze manier kunt u intuïtief beoordelen of het oppervlak schoon is.
Test op continuïteit van de waterfilm: Dompel de gereinigde thermosbeker onder in water en observeer of de waterfilm op het oppervlak continu is nadat u de beker eruit hebt gehaald. Als de waterfilm continu en gelijkmatig is, betekent dit dat het oppervlak schoon is en geen olie- of vuilresten bevat; als de waterfilm onderbroken is of druppels vormt, betekent dit dat er nog vlekken op het oppervlak zitten en dat de beker opnieuw gereinigd moet worden.
Het gebruik van ultrasone reiniging als voorbehandeling kan onzuiverheden op het oppervlak van de thermosbeker effectief verwijderen, waardoor een schone en uniforme basis ontstaat voor het daaropvolgende oppervlaktebehandelingsproces. Dit garandeert de uiterlijke kwaliteit en prestaties van het eindproduct.

3. Polijstproces
3.1 Mechanisch polijsten
Mechanisch polijsten is een van de meest cruciale stappen in de oppervlaktebehandeling van thermosbekers. Het wordt voornamelijk gebruikt om de afwerking en esthetiek van het oppervlak van de thermosbeker te verbeteren en een goede basis te creëren voor de hechting van de daaropvolgende coating.
Polijstprincipe
Mechanisch polijsten verwijdert de kleine oneffenheden op het oppervlak door het fysieke contact en de wrijving tussen het polijstgereedschap (zoals een polijstschijf, schuurband, enz.) en het oppervlak van de thermosbeker, waardoor een glad oppervlak ontstaat. De polijstschijf is meestal gemaakt van zacht vezelmateriaal met schurende deeltjes op het oppervlak. Deze deeltjes komen tijdens de snelle rotatie in contact met het oppervlak van de thermosbeker, waardoor krassen en oneffenheden geleidelijk worden gladgestreken.
Polijstprocesparameters
Selectie van polijstapparatuur: Gangbare mechanische polijstmachines omvatten handmatige polijstmachines, automatische schijfpolijstmachines en verticale bandpolijstmachines. Handmatige polijstmachines zijn geschikt voor kleine series of thermosbekers met complexe vormen. Ze zijn flexibel in gebruik, maar hebben een lage efficiëntie. Automatische schijfpolijstmachines zijn geschikt voor grootschalige productie, omdat ze een uniform polijstresultaat leveren en de productie-efficiëntie verbeteren. Zo kan een automatische schijfpolijstmachine bijvoorbeeld 400 stuks per shift verwerken, en in twee shifts per dag 800 stuks.
Keuze van het schuurmiddel: De deeltjesgrootte van het schuurmiddel heeft een directe invloed op het polijsteffect. Voor grof slijpen worden doorgaans schuurmiddelen met grotere deeltjes (zoals schuurbanden met korrelgrootte #120 of #150) gebruikt om snel grotere krassen en oneffenheden te verwijderen; voor fijn slijpen worden schuurmiddelen met kleinere deeltjes (zoals schuurbanden met korrelgrootte #600 of #800) gebruikt om een ​​gladder oppervlak te verkrijgen. Bijvoorbeeld, in het lasproces kan een verticale bandschuurmachine met schuurbanden van korrelgrootte #120 of #150 800 werkstukken per dag per machine verwerken.
Polijstsnelheid en -druk: De polijstsnelheid en -druk moeten worden aangepast aan het materiaal en de oppervlakteconditie van de thermosbeker. Over het algemeen moet de polijstsnelheid gematigd zijn. Een te hoge snelheid kan leiden tot oververhitting van het oppervlak en een negatief effect op het polijstresultaat; een te lage snelheid vermindert de productie-efficiëntie. De polijstdruk mag niet te hoog zijn, anders kunnen er nieuwe krassen op het oppervlak ontstaan. Bijvoorbeeld, voor roestvrijstalen thermosbekers wordt de polijstsnelheid doorgaans ingesteld op 1500-2000 tpm en de polijstdruk op 0,5-1,0 MPa.
Detectie van het polijsteffect
Na het polijsten moet het polijsteffect van het oppervlak van de thermosbeker worden gecontroleerd om te garanderen dat het oppervlak voldoet aan de vereiste gladheids- en kwaliteitsnormen.
Oppervlakteruwheidsmeting: Gebruik een oppervlakteruwheidsmeter om de oppervlakteruwheid na het polijsten te meten. Over het algemeen moet de oppervlakteruwheid na het polijsten Ra0,1-0,2 micron bedragen om te voldoen aan de eisen voor de hechting van de daaropvolgende coating.
Inspectie van het uiterlijk: Controleer bij goede lichtomstandigheden visueel of er krassen, deuken of andere beschadigingen op het oppervlak van de thermosbeker aanwezig zijn. Het oppervlak moet een egale glans hebben zonder zichtbare polijstsporen.
Hechtingstest: Test de hechting van de coating op het gepolijste oppervlak met behulp van de kruisarceringmethode of de tapemethode. Bij de kruisarceringmethode wordt de coating in een raster verdeeld, vervolgens met tape beplakt en daarna weer verwijderd. Observeer of de coating loslaat. Als er geen duidelijke loslating van de coating is, betekent dit dat het polijstresultaat goed is en de coating goed hecht.
Door het mechanisch polijstproces kan het oppervlak van de thermosbeker een hogere mate van gladheid bereiken, wat een goede basis vormt voor de hechting van de daaropvolgende coating en zo de algehele kwaliteit en levensduur van het product verbetert.

4. Spuitproces
4.1 Spuitproces
Het spuitproces is een uiterst belangrijk onderdeel van de oppervlaktebehandeling van de thermosbeker. Het wordt voornamelijk gebruikt om het uiterlijk en de beschermende eigenschappen van de beker te verbeteren. Door vloeibare verf gelijkmatig op het oppervlak van de thermosbeker aan te brengen, wordt een beschermende film gevormd. Dit geeft de beker niet alleen een rijke kleur en glans, maar verbetert ook de corrosie- en slijtvastheid.
Spuitprocesstroom
Het spuitproces omvat hoofdzakelijk de volgende stappen:
Primer aanbrengen: De primer is de eerste verflaag in het spuitproces. De belangrijkste functie ervan is het verbeteren van de hechting tussen de coating en het oppervlak van de thermosbeker, en het creëren van een vlakke basis voor de daaropvolgende toplaag. Primer wordt meestal gemaakt van materialen zoals epoxyhars of polyesterhars, die een goede hechting en corrosiebestendigheid hebben. De spuitdikte van de primer wordt over het algemeen gecontroleerd op 20-30 micron om de uniformiteit en hechting van de coating te garanderen.
Toplaag aanbrengen: De toplaag is de tweede verflaag in het spuitproces en is voornamelijk verantwoordelijk voor de uiteindelijke uitstraling van de thermosbeker, zoals kleur, glans en textuur. Er zijn veel soorten toplagen, waaronder glanzende verf, matte verf, parelmoerverf, enzovoort. Glanzende verf geeft het oppervlak van de thermosbeker een hoogglanzend effect, wat geschikt is voor producten die een luxe uitstraling nastreven; matte verf heeft een zachte glans, wat een ingetogen en subtiele uitstraling geeft; parelmoerverf bevat parelmoerpigmenten om het oppervlak van de thermosbeker een uniek parelmoereffect te geven. De spuitdikte van de toplaag is over het algemeen 30-50 micron, maar de exacte dikte hangt af van de ontwerpvereisten van het product.
Uithardingsbehandeling: De uithardingsbehandeling is de laatste stap in het schilderproces. De verflaag wordt uitgehard door verhitting of natuurlijke droging, waardoor een harde beschermlaag ontstaat. De temperatuur en de duur van de uithardingsbehandeling hebben een belangrijke invloed op de prestaties van de verflaag. Over het algemeen geldt: hoe hoger de uithardingstemperatuur, hoe beter de hardheid en hechting van de verflaag. Een te hoge temperatuur kan echter leiden tot scheuren of verkleuring van de verflaag. Zo wordt voor verf op waterbasis de uithardingstemperatuur doorgaans ingesteld op 80-100 °C en de uithardingstijd op 30-60 minuten; voor verf op oliebasis moet de uithardingstemperatuur daarentegen worden verhoogd tot 120-150 °C en de uithardingstijd op 20-40 minuten.
Optimalisatie van de parameters van het schilderproces
Parameteroptimalisatie van het lakproces is cruciaal voor het verbeteren van de productkwaliteit en de productie-efficiëntie. Hieronder volgen enkele optimalisatiemethoden voor belangrijke parameters:
Spuitafstand: De spuitafstand verwijst naar de afstand tussen het spuitpistool en het oppervlak van de thermosbeker. Als de spuitafstand te klein is, wordt de verflaag te dik en gaat deze uitzakken; als de spuitafstand te groot is, wordt de verflaag te dun, wat de gelijkmatigheid en hechting van de coating beïnvloedt. Over het algemeen moet de spuitafstand tussen de 15 en 25 cm liggen.
Spuitsnelheid: De spuitsnelheid verwijst naar de snelheid waarmee het spuitpistool over het oppervlak van de thermosbeker beweegt. Als de spuitsnelheid te hoog is, wordt de verflaag ongelijkmatig en kunnen er lekken ontstaan; als de spuitsnelheid te laag is, wordt de verflaag te dik en stijgen de kosten. De spuitsnelheid moet worden aangepast aan de vorm en grootte van de thermosbeker en wordt over het algemeen ingesteld op 30-50 cm/s.
Spuitdruk: De spuitdruk verwijst naar de druk waarmee het spuitpistool de verf spuit. Als de spuitdruk te hoog is, ontstaat er te veel verfnevel, wat de werkomgeving en de kwaliteit van de coating negatief beïnvloedt. Als de spuitdruk te laag is, wordt de verf niet gelijkmatig gespoten, wat het spuitresultaat negatief beïnvloedt. De spuitdruk wordt over het algemeen ingesteld op 0,3-0,5 MPa.
Kwaliteitscontrole van het schilderproces
Kwaliteitscontrole van het lakproces is een cruciale schakel om het gewenste resultaat van de oppervlaktebehandeling van de thermosbeker te garanderen. Hieronder volgen enkele veelgebruikte methoden voor kwaliteitscontrole:
Inspectie van het uiterlijk: Controleer bij goede lichtomstandigheden visueel of de kleur, glans en textuur van het oppervlak van de thermosbeker voldoen aan de ontwerpvereisten. Het oppervlak moet egaal en glad zijn, zonder gebreken zoals doorzakken, lekken en blaasjes.
Controle van de laagdikte: Gebruik een laagdiktemeter om de dikte van de verflaag te meten en ervoor te zorgen dat deze binnen het ontwerpbereik ligt. Over het algemeen moet de primerlaag een dikte hebben van 20-30 micron en de toplaag een dikte van 30-50 micron.
Hechtingstest: Test de hechting van de verflaag met de kruissnijmethode of de tapemethode. Bij de kruissnijmethode wordt de verflaag in een raster gesneden, vervolgens met tape beplakt en daarna weer verwijderd. Observeer of de verflaag loslaat. Als de verflaag niet duidelijk loslaat, betekent dit dat de hechting goed is.
Door de parameters van het verfproces te optimaliseren en strenge kwaliteitscontroles uit te voeren, worden de uiterlijke kwaliteit en de beschermende werking van het product verbeterd. de thermosbeker kan effectief worden verbeterd om aan de behoeften van verschillende klanten te voldoen.

5. Bakken en uitharden
5.1 Temperatuur- en tijdregeling
Bakken en uitharden zijn de belangrijkste stappen in de oppervlaktebehandeling van thermosbekers. Het hoofddoel is om het oplosmiddel in de coating door verhitting te laten verdampen, zodat de verflaag of poedercoating uithardt tot een harde, uniforme en sterke beschermende laag. De controle van temperatuur en tijd heeft een doorslaggevende invloed op de prestaties en kwaliteit van de uiteindelijke coating.
Temperatuurregeling
Uithardingstemperatuur van de verf: Bij het spuiten van verf hangt de keuze van de uithardingstemperatuur af van het type verf. De uithardingstemperatuur van verf op waterbasis wordt over het algemeen geregeld tussen 80 en 100 °C, omdat het water in verf op waterbasis bij een lagere temperatuur moet verdampen en de harscomponent in de verf de uithardingsreactie binnen dit temperatuurbereik moet voltooien. De uithardingstemperatuur van verf op oliebasis moet worden verhoogd tot 120-150 °C, omdat het organische oplosmiddel in verf op oliebasis bij een hogere temperatuur moet verdampen en de uithardingsreactie van de hars meer energie vereist om te voltooien.
Uithardingstemperatuur bij poederspuiten: De uithardingstemperatuur van het poederspuitproces ligt doorgaans hoger, meestal tussen de 180 en 200 °C. Dit komt doordat poedercoatings alleen bij hoge temperaturen smelten en een uniforme laag vormen. Hoge temperaturen dragen bij aan een betere hechting en slijtvastheid van de coating.
Tijdcontrole
Uithardingstijd van de verf: De uithardingstijd is afhankelijk van het type verf en de uithardingstemperatuur. Verf op waterbasis hardt over het algemeen in 30-60 minuten uit bij 80-100 °C. Verf op oliebasis hardt in 20-40 minuten uit bij 120-150 °C. Een te korte uithardingstijd leidt tot onvolledige uitharding van de verflaag en slechte hechting; een te lange uithardingstijd kan ervoor zorgen dat de verflaag broos wordt of barst.
Uithardingstijd poederspuiten: De uithardingstijd van het poederspuitproces bedraagt ​​doorgaans 10-20 minuten. Bij hoge temperaturen van 180-200 °C hebben poedercoatings voldoende tijd nodig om te smelten, te egaliseren en uit te harden tot een uniforme en stevige laag.
Gecoördineerde optimalisatie van temperatuur en tijd
Balans tussen temperatuur en tijd: In de praktijk moet de balans tussen temperatuur en tijd uitgebreid worden overwogen, rekening houdend met de dikte van de coating, de thermische gevoeligheid van het materiaal en de eisen aan de productie-efficiëntie. Bijvoorbeeld, bij dikkere coatings kan het nodig zijn de temperatuur te verhogen of de uithardingstijd te verlengen om ervoor te zorgen dat de coating volledig uithardt. Voor warmtegevoelige materialen, zoals sommige kunststof accessoires, moet de uithardingstemperatuur worden verlaagd en de uithardingstijd worden verlengd om materiaalvervorming te voorkomen.
Onderbouwing door experimenten en data: De beste combinatie van temperatuur en tijd kan door middel van experimenten worden vastgesteld. Zo bleek uit een onderzoek dat een verflaag op waterbasis die gedurende 40 minuten bij 100 °C uithardt, de beste hechting en slijtvastheid heeft. Bij het poederspuitproces heeft de coating die gedurende 15 minuten bij 190 °C uithardt de beste hardheid en glans.
Door de temperatuur en de tijd tijdens het bakken en uitharden nauwkeurig te regelen, kunnen de kwaliteit en de prestaties van de oppervlaktecoating van de thermosbeker effectief worden verbeterd. Dit zorgt ervoor dat de coating uniform is, een sterke hechting heeft, slijtvast en corrosiebestendig is.

6. Kwaliteitscontrole en reparatie
6.1 Oppervlaktekwaliteitsinspectie
Na de oppervlaktebehandeling van de thermosbeker is een kwaliteitscontrole van het oppervlak een cruciale stap om te garanderen dat het product aan de normen voldoet. Door een strikt inspectieproces kunnen eventuele problemen die tijdens de oppervlaktebehandeling ontstaan ​​tijdig worden opgespoord en kunnen passende herstelmaatregelen worden genomen om het uiterlijk en de prestaties van het product te waarborgen.
Inspectieonderdelen en -methoden
Inspectie van het uiterlijk: Controleer bij goede lichtomstandigheden visueel of de kleur, glans en textuur van het oppervlak van de thermosbeker voldoen aan de ontwerpvereisten. Het oppervlak moet egaal en glad zijn, zonder gebreken zoals doorzakken, ontbrekende verflagen, blaasjes, krassen en deuken. Bijvoorbeeld: bij het verfproces moet glanzende verf een hoogglans hebben, matte verf een zachte glans en parelmoerverf een uniek parelmoereffect.
Controle van de laagdikte: Gebruik een laagdiktemeter om de dikte van de verf- of poedercoatinglaag te meten en ervoor te zorgen dat deze binnen het ontwerpbereik ligt. Over het algemeen is een primerlaagdikte van 20-30 micron vereist en een toplaagdikte van 30-50 micron. Bij poederspuiten ligt de laagdikte meestal tussen de 60 en 120 micron. Een te lage laagdikte kan leiden tot verminderde bescherming, terwijl een te hoge laagdikte de kosten kan verhogen en het uiterlijk kan beïnvloeden.
Hechtingstest: Test de hechting van de coating met de kruissnijmethode of de tapemethode. Bij de kruissnijmethode wordt de coating in een raster gesneden, vervolgens met tape beplakt en daarna weer verwijderd. Observeer of de coating loslaat. Als er geen duidelijke loslating van de coating is, betekent dit dat de hechting goed is. Onvoldoende hechting kan ertoe leiden dat de coating tijdens gebruik loslaat, wat de levensduur van de thermosbeker kan verkorten.
Slijtvastheidstest: Gebruik een slijtvastheidsmeter om de slijtvastheid van de coating te testen. Door de wrijvingsomstandigheden van dagelijks gebruik te simuleren, wordt vastgesteld of de coating na een bepaald aantal wrijvingen slijt, loslaat, enz. Poedercoatings hebben bijvoorbeeld doorgaans een betere slijtvastheid dan verfcoatings en kunnen meer wrijvingen weerstaan.
Corrosiebestendigheidstest: De corrosiebestendigheid van de coating wordt getest met methoden zoals de zoutsproeitest. Plaats de thermosbeker in een zoutsproeikamer en observeer na een bepaalde tijd (bijvoorbeeld 48 uur) of er corrosie op het oppervlak optreedt. De corrosiebestendigheid van roestvrij staal 316 is bijvoorbeeld beter dan die van roestvrij staal 304, en de putcorrosie-equivalent (PREN) is ongeveer 1,5 keer hoger dan die van roestvrij staal 304. De corrosiebestendigheid van de coating heeft direct invloed op de levensduur van de thermosbeker in een vochtige omgeving.
Testnormen en kwalificatiepercentage
Testnormen: Volgens industrienormen en interne bedrijfsnormen worden gedetailleerde testnormen opgesteld. Zo moet de laagdikte voldoen aan de ontwerpeisen, mag het afbladderende oppervlak van de coating bij de hechtingstest niet meer dan 5% bedragen, mag de mate van slijtage van de coating bij de slijtvastheidstest niet meer dan 10% bedragen en mag er bij de corrosiebestendigheidstest geen duidelijke corrosie op het oppervlak zichtbaar zijn.
Statistieken van het kwaliteitspercentage: De testresultaten van elke productbatch worden geteld en het kwaliteitspercentage wordt berekend. Een fabrikant van thermosbekers ontdekte bijvoorbeeld tijdens een steekproefsgewijze inspectie dat het kwaliteitspercentage voor de coatingdikte 95% was, voor de hechtingstest 98%, voor de slijtvastheidstest 96% en voor de corrosiebestendigheidstest 97%. Aan de hand van deze statistieken kan het kwaliteitscontroleniveau in het productieproces worden geëvalueerd en kunnen potentiële problemen tijdig worden opgespoord.
Door middel van uitgebreide oppervlaktekwaliteitstests kan worden gegarandeerd dat het uiterlijk en de prestaties van de thermosbeker na de oppervlaktebehandeling voldoen aan de standaardvereisten, waardoor consumenten producten van hoge kwaliteit ontvangen.

7. Samenvatting
De oppervlaktebehandeling van de thermosbeker is een complex en delicaat proces. Van materiaalselectie en -inspectie tot de uiteindelijke kwaliteitscontrole en reparatie, elke stap is cruciaal en bepaalt gezamenlijk de uiterlijke kwaliteit en levensduur van de thermosbeker.
In de fase van materiaalselectie en -inspectie vormt een strenge screening van roestvrijstalen materialen en coatings de basis voor het garanderen van het gewenste resultaat van de daaropvolgende behandeling. Roestvrij staal 304 en 316 worden veel gebruikt vanwege hun uitstekende corrosiebestendigheid en mechanische eigenschappen, terwijl de keuze voor coatings wordt afgewogen op basis van milieueisen en prestatie-eisen, zoals de milieuvriendelijke voordelen van verf op waterbasis en de slijtvastheid van poedercoatings. Door een uitgebreide inspectie van uiterlijk, chemische samenstelling en mechanische eigenschappen wordt gewaarborgd dat de materialen aan hoge normen voldoen en een solide basis vormen voor de daaropvolgende processen.
Ultrasoon reinigen, als voorbehandeling, verwijdert effectief olie, stof en oxideaanslag van het oppervlak van de thermosbeker, waardoor een schone en egale basis ontstaat voor de daaropvolgende processen. Door parameters zoals de keuze van de reinigingsvloeistof, de reinigingstemperatuur en -tijd te optimaliseren, wordt een optimaal reinigingsresultaat gegarandeerd en wordt mogelijke schade aan het oppervlak van de thermosbeker voorkomen. Controlemethoden voor het reinigingsresultaat, zoals visuele inspectie, de afveegmethode met een witte doek en de continuïteitstest van de waterfilm, garanderen bovendien de reinigingskwaliteit.
Mechanisch polijsten verbetert de afwerking en esthetiek van het oppervlak van de thermosbeker aanzienlijk en vormt een goede basis voor de hechting van de coating. De optimalisatie van de parameters van het polijstproces, waaronder de keuze van de apparatuur, de deeltjesgrootte van het schuurmiddel, de polijstsnelheid en -druk, zorgt voor een uniforme en efficiënte polijstwerking. Strikte controle van het polijstresultaat, zoals het meten van de oppervlakteruwheid, de visuele inspectie en de hechtingstest, garandeert bovendien de kwaliteit van het polijsten.
Het verfproces geeft de thermosbeker rijke kleuren en een mooie glans, terwijl het tegelijkertijd de corrosie- en slijtvastheid verbetert. De gelijkmatigheid en hechting van de verf worden gewaarborgd door parameters zoals spuitafstand, snelheid en druk te optimaliseren, evenals door strenge kwaliteitscontroles zoals inspectie van het uiterlijk, meting van de laagdikte en hechtingstests.
Het bak- en uithardingsproces vormt een harde, uniforme en zeer hechtende beschermlaag door nauwkeurige controle van temperatuur en tijd. De gecoördineerde optimalisatie van temperatuur en tijd, in combinatie met experimentele gegevens, verbetert de kwaliteit en prestaties van de coating verder.
Tot slot zorgen uitgebreide kwaliteitscontroles en reparatieprocedures, waaronder tests op uiterlijk, coatingdikte, hechting, slijtvastheid en corrosiebestendigheid, ervoor dat de thermosbeker na de oppervlaktebehandeling aan de hoge kwaliteitsnormen voldoet. Door middel van strenge testnormen en statistieken over het slagingspercentage worden potentiële problemen tijdig opgespoord en verholpen, waardoor de uiteindelijke kwaliteit van het product gewaarborgd is.

Samenvattend is het oppervlaktebehandelingsproces van de thermosbeker een systematisch project, waarbij elke schakel nauw met elkaar verbonden is en elkaar beïnvloedt. Door middel van strenge kwaliteitscontrole en procesoptimalisatie kunnen de uiterlijke kwaliteit en de levensduur van de thermosbeker effectief worden verbeterd, zodat aan de vraag van de consument naar hoogwaardige producten wordt voldaan.